熱處理變形有兩種類型：一是尺寸的變化，二是零件幾何形狀的變化。熱處理技術(shù)工藝的不同，是它的變形量也各不相同，零件尺寸和幾何形狀的變形及防變形方法亦不相同。金屬在加熱過程中它的奧氏體在這個轉(zhuǎn)化過程中，保溫時間越長，溫度越高，則溶入奧氏體的碳越多，馬氏體轉(zhuǎn)變時產(chǎn)生的膨脹越大。冷卻時，馬氏體膨脹*大，上貝氏體次之，下貝氏體和屈氏體的體積變化很小。低溫回火時，馬氏體發(fā)生收縮，收縮量與過飽和的碳含量成正比。在室溫-200℃加熱時，部分殘余奧氏體會轉(zhuǎn)變成馬氏體，出現(xiàn)膨脹。但該膨脹因200℃附近馬氏體發(fā)生分解，因此表現(xiàn)上變化不大。

    在常規(guī)熱處理中，零件形狀變化的主要原因是熱處理加熱和淬火時發(fā)生的熱應(yīng)力和相變應(yīng)力。加熱速度過快、相對于加熱爐而言零件太大、零件各部分的溫度不同，都會導(dǎo)致熱變形。保溫時，加工的殘余應(yīng)力會發(fā)生釋放而產(chǎn)生變形，零件的自重也會導(dǎo)致變形。冷卻時，由于零件不同部位的冷卻速度不同，會形成熱應(yīng)力而使零件變形。即使冷卻速度相同，冷卻總是表面快，心部慢。因此，先相變的表面使未相變的心部發(fā)生塑性變形。如果材料中存在合金成分的偏析，或者表面脫碳，則相變應(yīng)力更不均勻，更易導(dǎo)致零件變形。另外，如果零件厚薄不均，也會造成冷卻速度不同。

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